Biomattoni di canapa che catturano CO₂ e pannelli di riso: la svolta green (e made in Italy) dell’edilizia

• EffettoNIDO
• November 12, 2025
• Tecnica
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di Valeriano Musiu

Il settore delle costruzioni è responsabile del 37% delle emissioni di CO2 a livello globale. Per ridurre l’impatto degli edifici, Senini ha creato un materiale a base di canapa e calce in grado di catturare anidride dall’atmosfera, ma non è l’unico esempio virtuoso.

Servono soluzioni innovative per ridurre l’impatto ambientale dell’edilizia, un settore che, secondo il “Global Status Report for Buildings and Construction” 2022 del Programma delle Nazioni Unite per l’Ambiente (UNEP), è responsabile del 37 per cento delle emissioni di anidride carbonica (CO2) a livello globale. Per rispondere a questa necessità, l’azienda italiana Tecnocanapa by Senini ha puntato su calce e canapa industriale per costruire uno speciale mattone in grado di rimuovere CO2 dall’atmosfera.

Come funziona

Il prodotto si chiama “Biomattone” ed è un materiale “carbon negative”, cioè che rimuove dall’atmosfera più CO2 di quella emessa. Per sequestrare anidride carbonica, il Biomattone sfrutta le proprietà della canapa industriale: questa pianta è tra le più efficaci nella cattura del carbonio, tanto che ogni ettaro coltivato può assorbire fino a 15 tonnellate di CO2 all’anno. Una volta raccolta, la canapa viene combinata con la calce per dare origine a un biocomposito che immobilizza il carbonio per l’intero ciclo di vita dell’edificio: in questo modo le costruzioni non si limitano a ridurre il proprio impatto ambientale, ma evitano attivamente il rilascio della CO2 in atmosfera.

Alleato dell’ambiente e del benessere

L’azienda Senini, leader in Italia nella produzione di pavimenti autobloccanti, cordoli e blocchi per murature, stima che ogni metro cubo di Biomattone rimuova dall’ambiente tra 44 e 105 chilogrammi di CO2, a seconda della combinazione con altri materiali. Non si tratta di un prodotto sperimentale, ma di una soluzione industriale già diffusa e prodotta su larga scala: sempre secondo l’azienda, gli oltre mille edifici costruiti nel mondo con Biomattone hanno permesso di sequestrare complessivamente oltre 1.800 tonnellate di CO2, pari a quella catturata da 36 ettari di bosco in dieci anni.

Il ridotto impatto ambientale non è l’unico vantaggio del prodotto, che ha ottenuto le certificazioni EPD e Biosafe nel rispetto dei più alti standard europei in termini di sostenibilità e tutela della salute: il biocomposto, infatti, garantisce un isolamento termico unico al mondo,  un elevato comfort termico durante l’estate, abbattimento dei rumori, oltre alla capacità di regolare l’umidità dell’ambiente e prevenire la formazione di muffe.

Nuova vita agli scarti del riso

Un altro esempio virtuoso viene dalla società Benefit Ricehouse che, insieme a Sarotto Group, Prompt Vicat e Vimark, ha realizzato il pannello prefabbricato “RiceCyclingWall” usando la lolla di riso, un sottoprodotto agricolo molto diffuso. Questo residuo deriva dal processo di sbramatura del riso grezzo e risulta molto ricco di cellulosa, una caratteristica che lo rende simile al legno. Unendo la lolla di riso a un legante idraulico derivato dalla cottura di calcari argillosi, le aziende hanno ottenuto un pannello privo di additivi chimici che valorizza gli scarti e promuove l’edilizia circolare.

La ricerca sui “mattoni viventi”

Anche il mondo dell’università e della ricerca fa passi avanti nel settore della bioedilizia. A metà 2025, un gruppo di ricercatori del Politecnico federale di Zurigo, in Svizzera, ha messo a punto un materiale da costruzione che contiene alghe, funghi e cianobatteri, considerati organismi biocostruttori perché in grado di svolgere la fotosintesi e quindi di assorbire CO2 dall’ambiente: il risultato sono dei «mattoni viventi» che, oltre a catturare l’anidride carbonica, la trasformano in biomassa. Al contrario di quanto accade per Biomattone, l’applicazione su scala industriale di questa soluzione sembra ancora lontana, anche se dei segnali incoraggianti ci sono: nel Padiglione Canada della Biennale di Architettura di Venezia 2025, infatti, sono state esposte due strutture realizzato con questo materiale.

Negli Stati Uniti vive un professore cinese a cui dovrebbero dare un nobel ad honorem in «sostenibilità»: la sua invenzione potrebbe far risparmiare fino al 90% dell’impatto ambientale globale legato all’edilizia. Il professore si chiama Liangbing Hu ed è tra i pochissimi scienziati che riescono a intrecciare fisica, chimica, ingegneria elettronica e scienza dei materiali. Ha studiato in Cina ma, pur essendo giovane, ha già girato – con il ruolo di Professore Emerito – le più illustri università americane, da Yale a UCLA a Stanford. La sua ricerca si concentra su innovazioni nei materiali, produzione e integrazione di dispositivi, con particolare attenzione alle tecnologie emergenti per affrontare le sfide energetiche e climatiche.

InventWood

Mentre nel 2016 insegnava alla Maryland University, ha avuto una sorta di illuminazione e ha fondato InventWood, insieme a un collega, e due anni dopo ha brevettato il SuperWood, pubblicando la ricerca sulla rivista Nature. Il suo SuperLegno in questi giorni ha superato gli ultimi test e da quest’estate verrà prodotto in serie. Liangbing Hu, ha ideato un modo per trasformare il legno comune, sotto forma di trucioli, in un materiale più resistente dell’acciaio. Negli ultimi anni ha perfezionato la tecnologia, riducendo il tempo necessario per produrre il materiale da più di una settimana a solo poche ore. Ora l’azienda si sta concentrando sulla funzione di copertura esterna ma con l’obiettivo di arrivare anche alla struttura portante dell’edificio, sostituendo di fatto il cemento e il calcestruzzo. Sarebbe una svolta, in termini di sostenibilità: il 90% dell’impatto ambientale degli edifici è dovuto al cemento e all’acciaio impiegati nella costruzione.

Come si produce il SuperWood

Il prodotto SuperWood ha origine dal legno comune ed è composto principalmente da due elementi, cellulosa e lignina. L’obiettivo è rafforzare la cellulosa già presente nel legno. I nanocristalli di cellulosa sono più resistenti della fibra di carbonio. Questa viene trattata con sostanze chimiche «alimentari» per modificarne la struttura molecolare e comprimere il risultato per aumentare i legami a idrogeno tra le sue molecole, tanto da renderlo 10 volte più duro.
Il risultato è un materiale che ha una resistenza alla trazione superiore del 50% rispetto all’acciaio, con un rapporto resistenza/peso 10 volte migliore. Ed è pure classificato come ignifugo di Classe A, ovvero altamente resistente alle fiamme. E resiste anche ai parassiti. Venendo impregnato di polimeri, può essere stabilizzato per uso esterno come rivestimento o per realizzare e tetti. In definitiva, InventWood utilizza trucioli di legno per creare travi strutturali di qualsiasi dimensione che non necessitino di finitura. Il tutto mantenendo colori naturali.

L’articolo completo sul Corriere della Sera.